揭秘华晨工厂 中华H230—品质探营活动(3)

总装车间简介

中华总装车间2011年1月18日投产使用。车间占地36500㎡(含物流库区8000㎡)，年生产能力20万台/双班，设计节拍1.5分钟/台。

总装车间主生产线共有124个工位，按照工艺流程分内饰线、底盘线、尾线三部分。生产线采用了模块化装配作业形式，具有先分装再集成的工艺特性；生产信息传递是通过生产跟踪系统和条码技术实现，实行看板生产管理；物料供应采用了JIT配送方式。整车性能检测结果自动显示和集中采集，保证了整车质量可靠性和可追溯性。

总装车间生产线设备选型以国内制造与国外引进相结合，装配生产线设备采用了承德华远自动化有限公司制造的输送设备，整个生产线设备运行实现自动化连线控制，电机减速机全部采用德国SEW产品；生产线边关键设备引进了德国KUK公司风档玻璃涂胶机器人，美国FORI公司底盘动力总成合装线，德国DURR制动液、防冻液等液体加注设备；整车性能检测线设备引进了德国DURR公司整车末端测试线。生产线设备自动化技术水平达到国内大众、通用合资品牌生产线水平。

所有车辆装配下线后都要经过检测线的四轮定位（包括大灯检测）试验台、侧滑试验台、转毂制动/BS试验台、尾气检测分析、淋雨检测试验线在线测试和路试、终检线最终检查确认合格后才能报交入库,充分保证了产品质量。

参观重点：

1.  内饰线 德国杜尔大滑板
内饰线采用德国杜尔的滑板，在稳定、节能、噪音等方面均有不俗的表现，滑板表面为木质平板，大大减轻了操作者的行走疲劳强度，接近性好，更加保证产品的质量，而且其模块化设计更容易维修。

库卡涂胶机器人

德国库卡机器人代替人工进行涂胶作业，可以满足工作频次高、工作量大的涂胶作业，而且做工精细，喷涂均匀，质量很高。可以自动识别风挡玻璃的类型，按照设计程序进行涂胶，保证良好的一致性。

2. 仪表分装线、车门分装线

华晨将中华总装车间打造为柔性生产车间，各个主要装配环节之间均有一定量的缓存区，以确保某个环节出问题后不影响整个生产工作的正常进展。仪表分装线和车门分装线均由自动调配程序控制，分线装配的方式大大提高了生产效率，降低生产成本。

3. 底盘线 合装车

底盘合装过程中，采用了美国FORI的RGV合装车，能够平稳、精确的完成发动机、前桥、后桥、排气管等整体举升到位并完成安装，举升机采用艾默生CT的变频器控制，驱动电机内置编码器，前后托盘精度在1mm之内，在保证装配高度精准的同时缩短了装配时间，提高生产效率。

4. 尾线 尾线下线升降机

由承德华远自动化公司设计制造，自动识别车型，并根据车型进行到位检测，分为上下两个升降段，最终与尾线保持同步，将车辆平稳安全的落到尾线上，不需要尾线停线，提高生产节拍。

加注设备

采用德国杜尔公司的加注设备，制动液空调加注机、动力转向防冻液加注机具有非常强的抽真空能力，使管路内的空气接近真空，按照工艺参数准确的加注液体，设备具有良好的稳定性，一致性非常高，提高整车质量。

5. 整车检测线

检测线上的四轮定位台、大灯检测台及转毂试验台同样全部采用德国DURR公司的检测设备，德国DS公司的ECOS电器检测设备与其配合使用，保证了整车的质量，确保产品合格出厂。

转毂试验台的变频器带有能量回收功能，将车辆运行过程中产生的电能回馈到电网，降低电能的消耗，真正实现了大设备低能耗。

6. 终检线

终检线由承德华远建设，当整车最后经过终检线上的灯光隧道时，其表面的瑕疵也将在这里被发现并得到解决。