5年磨一剑
开发一款新车,国际上通行的开发周期大概是48个月,而红旗H7车型从项目启动到量产下线,基本上也是这么长的时间。而一汽的工程研发团队需要面对更多的困难,比如国外全新车型的开发,动力总成一般先于整车开发完成;而红旗H7是动力总成与整车同步开发。因此,开发团队面临着时间紧、任务重的巨大压力。
由于在客观条件上有不利因素,一汽红旗的研发团队在开发过程中大量引入CAE模拟的试验验证方法,从而将可能出现的大部分问题在组装试制车之前给与解决。这种CAE模拟与实体测试相结合的方式,提高了产品设计和验证的效率,让红旗H7的项目能够在正常的产品研发周期内完成。
众所周知,新车研发和新闻报道一样都强调时效性,因为工业设计的进化是无时无刻不存在的。为了不让刚设计出来的车落伍,保证按时完成新车研发计划也是保证产品市场竞争力的重要一环。
设计验证和产品测试环节占到了整个开发周期超过一半的时间,这对于一款定位高端,而且全部是自行研发的民族品牌轿车显得尤为重要,毕竟品质是消费者购买汽车考虑最多的因素之一,所以红旗车上的每一个零件是否经得住考验,都要经过真刀真枪的严苛测试。为了缩短研发和验证周期,一汽采用了很多国内尚属首次的先进技术,比如引入的24通道底盘性能测试台架,比起传统4通道台架效率翻倍的提升。
利用CAE模拟底盘在恶劣路面的行驶工况并分析各部件的受力状况,对于红旗新车的研发和验证也起到重要的作用,一汽采取分步走,分布验证的做法,在设计阶段先引入CAE模拟破坏性试验,然后是单件零部件验证,然后才是底盘总成和整车性能验证。
到整车测试的阶段,还分为试制车和量产车两轮的验证,其中试制车的验证是为了考核工程设计的合理性以及各项零部件的可靠性,而已经进入批量生产的产品还需要再进行一个验证,以保证投入工业化批量生产的商品车在各项性能指标和质量上要达到前期开发的目标。
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