接下来我们看看车身焊接工厂内的生产流程，看看一片片冲压钢板是如何从零件最终焊接成一个完整的白车身。首先从冲压车间生产出来的冲压钢板，将根据分类运输到各个分类总成的生产线上。分类总成主要包括底板总成Underbody和侧围总成Bodyside，除此之外构成完整白车身还有车门、车顶和发动机盖、尾箱盖和前后翼子板等车身覆盖件。

车身焊接工厂采用人工焊接与自动流水线相结合的生产方式，人工焊接主要应用于尺寸较小或不适合机器人流水线操作的部件。而较大的总称组件则通过自动焊接流水线完成，这其中包括底板总成和侧围总成。底板总成大体上相当于广泛意义上的“底盘”，而侧围则包括车身侧面从A柱到C柱的框架结构。

这两大总成属于焊接车间的“半成品”，当它们从生产线完工“下线”后，会被一套举升机构升到二层的机运线上，通过二层的运输线转移到总拼焊接线上。

底板和侧围总成通过二层的机运线汇集到总拼焊接线上，并在这里焊接为一个整体。总拼焊接是整个焊接车间里技术含量最高，同时也是工艺要求最高的一环，所有呈散件状态的冲压板件，最终将在这里融合为一个完整的车身框架，所以这条总拼焊接线是焊接车间的核心，而临港工厂所也运用的Opengate+Butterfly技术则是它的点睛之笔。

这里需要着重介绍一下什么是Opengate+Butterfly技术，表示这条总拼焊接线是非常柔性的，可以在不间断的情况下，实现三个平台，总共6种车型的共线生产。总拼焊接线全部为焊接机器人操作，总共有16台机器人的总拼焊接线效率非常高，生产一台白车身仅需要76.5秒。

在这条总拼焊接线上，底板总成和侧围总成通过夹具固定后，由8台焊接机器人协同工作，将底板和侧围焊接定型。由此就完成了白车身的基本构架，此时已经能够清晰看到一台整车的模样了。总拼定位的重点在于，底板和侧围的定位必须精确不差毫厘，才能保证白车身的工艺水平，而精确定位则对夹具提出很高的要求。

在参观时，我们注意到这条这条高度柔化的生产线可以同时生产众多车型，比如荣威550和MG3这两款热销的产品，另外也会穿插生产荣威950和MG6，目前车身车间是三个平台、四个车型（MG3、MG6、ROEWE-550、ROEWE-960）共线生产。

其中MG6还包括销往英国市场的右舵版，实际上在英国销售的MG6几乎全部都是在临港工厂生产的，只是运到英国进行简单的组装，足见上海临港工厂的生产品质是很高的。国内完成大部分生产的MG6出口版完全可以达到在欧洲销售的认证标准，足见其品质是达到世界先进水准。

而混线生产不同车型涉及在定位时使用对应的夹具，如何在不影响生产的情况下快速更换夹具，这就是Opengate+Butterfly的厉害之处。如果等待生产的下一台车更换车型，那么夹具只需15秒种即可更换完毕，完全不影响生产线的正常运作，这保证了这条混产的生产线始在高效的状态下生产。