凤凰汽车导购 中国自主品牌现在的发展状况如何？如何应对合资品牌的压力？凤凰汽车《中国制造》栏目将走访国内主要的自主品牌汽车制造商，一探它们的生产、生存状况。上汽乘用车是我们此次走访的第一站，我们的探访，就从上汽乘用车的临港制造基地开始。

上一期由我的同时介绍了上汽临港工厂的冲压车间（点击查看）,今天将由我继续向大家介绍上汽乘用车临港生产基地的车身车间，车身车间最主要执行的就是汽车生产四大工艺中的焊接工艺，从冲压车间中制造好的各种冲压板件，将在这里完成各种焊接、定型。形象的说，就是从一摞摞的钢板变成立体车身框架的过程。

车身焊接过程在整车制造流程中是非常重要的，白车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，对行驶性能，舒适度和安全性都有特别大的影响因素，我们来看看一直定位于自主精品车的上汽乘用车，在焊接工艺上是如何定义品质的。

上汽临港工厂的一大优势就是新，因为自主品牌的历史并不算长，即便是上汽荣威品牌从成立到今天也不过几年的历史，而这种年轻对于工厂而言恰恰是最大的优势，因为临港工厂是在2008年落成投产，可以说是一个非常年轻的汽车生产基地。

这种年轻意味着它在建造时融入了最新的设计、生产理念，而它使用的各种生产设备也是十足的先进，这种充满科技、自动化的高新设备，首先就给人带来相当不错的第一印象。这样一个占地达到34560平方米的厂房只需要446名员工，可见自动化程度是相当高的。现阶段的临港车身工厂的生产能力达到白车身40台/小时的产能，按每天9小时的开工时间计算，一天能够生产300-400部白车身，

上汽的临港车间工厂采用轻质钢构架，在天花板上均匀布置了大量天窗，这样就可以尽可能利用自然采光，减少车间内使用电灯的能源消耗。这种构架与首都机场T3航站楼颇有异曲同工之妙。

车身车间的生产线采用双层布置，一层是用于焊接生产线，包括底板、左右侧围、总拼补焊、四门门盖、表面调整五大工艺区域；二层为机运线，将焊接成型的一层的各个工艺段的“半成品”以机运线输送的方式，传送到下一个工艺区域。

焊接车间内大量使用自动焊接机器人，因此很多生产线都是完全封闭的。极高的自动化率是保证产品规格品质的重要一环，以在临港工厂制造的旗舰车型荣威950为例，其车身焊接工艺的自动化率高达98%，而MG3的自动化率也达到86%。