经过总拼焊接工位，白车身的底板与侧围已经完成定型，此时白车身的框架已经基本上定型，下一步的工序焊接车顶。车顶的板件与车架的固定通过焊接和胶粘两种工艺相结合，保证车架有足够的刚性。

临港工厂的高度自动化总拼焊接线在车顶安装这一环节上仍是大量采用机器人劳作，仅需一名工人辅助机器人准备车顶部件，并辅助完成涂胶的工作。

涂胶的车顶被机器人安装在车架上，然后再通过焊接定型，白车身就完成了全部定型的工序。临港工厂的车顶焊接根据车型有不同的焊接方式，其中荣威550、MG6和MG3采用机器人操作的点焊，而荣威950则使用的是成本更高的激光焊接。

定型后的白车身从总拼焊接线转移到补焊区域，虽然此时车架已经完成物理定型，但仍需要通过补焊增加车身的焊接点，由此达到增加车架强度的目的。补焊全部采用先进的自动焊接机器人，在白车身上会增加424个焊点。从补焊线上完成的白车身上，就可以看到非常密集而且均匀的焊点，此时白车身的生产过程已经接近尾声。

经过补焊加强刚性的白车身需要经过检验，在质检点有工人对车身焊接位置进行敲击测试。质检点对所有下线的产品都要进行检测，每台车都选定不同位置的焊点，但在1个小时内会覆盖到所有焊点，所以即便发现有焊接缺陷，顶多只会涉及1个小时内生产的部件，这就让临港工厂在生产过程中能够更及时的发现问题，并做到不把缺陷产品传递到下一道工序的生产标准。

在我们参观时，临港工厂的补焊线上正在对即将开工使用的自动激光质检系统进行调试和准备工作，未来将依靠更先进的激光质检仪器取代人工检测，届时车身工厂的检测将会做得更全面、更迅速，足见上汽乘用车在生产环节，对质量和效率的提升都很舍得投资，而这也是对整车品质的一种保障。