车身车间：自动化率95%
一台BMW X1的白车身上有5297个焊接点，这些都是在车身车间完成的。最新的焊接技术包括激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时又节省了能源消耗。该车间共有642台机器人，是整个铁西工厂自动化率最高的车间，自动化率高达95%。
在系统而高效的质量控制下，车身车间有序的完成车身的检测。其中在线检测的精度可达0.03mm，历史数据可以保存3000台车辆，定期与三坐标数据进行校准比对；超声波检测共有26个检测点，很容易知道焊点的信息；三坐标检测台一共有3个，从每个班次中抽取车辆进行总成和分总成的检测。
这里的工人数量有限，共分两班倒，每一班次8小时，都会抽出一台车辆进行人工检测，站在客户的角度依旧标准检测，超出标准的会重新检测。
设备运行率高达90%，对人员的维护能力、设备的运行能力、生产程序编写和预保全等都提出了极高的要求。大东工厂的设备运行率是75%。
涂装车间：可持续性喷漆
全部使用最新型的设备，带来更高的涂装车间，涂装车间担负两大职责：确保白车身“与世隔绝”，不染尘埃；为白车身着色，并确保车身光泽晶亮持久。
应用的新型设备如RoDip M型旋转浸涂设备、IPP全自动集成喷涂工艺、干式分离系统等，让整个涂装车间能耗降低41%，水消耗降低35%，而且无需废水处理和化学溶剂排放处理，更有利于保护环境。
生产线上车辆100%要经过机器人的膜厚检测，中间要抽取10%的车辆进行全面检测。抽检产品需通过专门检测间和2个6轴机器人的相继考验，用色差仪、红外线反射波、超声波等多种途径分别检查漆面色差、平滑度和膜厚。
涂装车间于2013年内投产，产能为30台/小时。这是全球最具可持续性的汽车喷漆车间，是宝马集团可持续发展战略的重要组成部分。喷漆车间已经预留了扩建空间，未来产能可以达到60台/小时。
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