长期以来，贵州轮胎股份有限公司以创建资源节约型企业为基点，始终把节能减排作为企业发展战略的重要内容，坚持管理与技术并举，双轮驱动节能减排工作，已经连续四年获得贵阳市节能先进企业一等奖。2009年，与“十五”末相比，三胶可比综合能耗下降28%，节约标煤5.4万吨，提前一年完成“十一五”节能目标。在此基础上，2010年1~5月，三胶可比综合能耗同比下降10%，节约标煤0.76万吨。

贵州轮胎计量能源处高级工程师陈波告诉记者，贵州轮胎在管理与技术并举双轮驱动抓节能减排方面，首先是全方位强化节能管理工作，做到全员参与、人人有责。具体做法是建立三级节能管理网络，将节能目标分解落实到分厂、分公司，每月进行能源消耗考核；设立能源分析例会制度，每月初，由各分厂进行上月能源消耗分析，然后召开由总经理主持的能源消耗分析会议，保证贵州轮胎的能源消耗处于受控状态；利用节能管理网络，设立节能管理员，每天对现场用能进行管理，及时处理现场的“跑、冒、滴、漏”；建立和完善节能奖惩制度，组织员工提供节能合理化建议，安排一定的节能奖励资金。

陈波强调说，除了采取各种强有力的节能管理措施外，贵州轮胎还积极采用节能新材料新技术新工艺。一是推行清洁生产工作，通过改进设计、改善管理、综合利用等措施，提高资源利用效率，实现“节能，降耗、减污、增效”的目的。2009年，贵州轮胎通过了省、市清洁生产审核。二是按照《加强能源计量工作的意见》和《用能单位能源计量器具配备和管理通则》的要求，完善能源计量。前后已经配备了307台件水、电、蒸汽、压缩空气、原煤等计量器具，完善了三级能源计量，通过能源消耗原始数据，及时发现分厂在用能上存在的问题，及时组织整改。三是通过长期持续不断的节能技术改造，淘汰了落后的、高耗能生产设备，大大提高了能源使用效率。

据了解，“十一五”期间，贵州轮胎投入专项节能技术改造资金，实施了一大批重点节能技改项目。其中，密闭式蒸汽冷凝水回收技术改造，采用密闭冷凝水回收技术，对蒸汽供热系统进行余热回收利用，平均每年可回收8.3万多吨高温冷凝水，减少锅炉燃煤量3500吨；变频器运用技术改造，采用变频器控制技术，对各分厂的动力系统、内冷水系统、锅炉引风机、鼓风机、空气压缩机、水厂供水系统的35台水泵电机进行了变频改造，每年减少用电500万度；实施绿色照明技术改造，对生产现场使用的高能耗的250W、450W功率的钠灯、汞灯3094套，全部更换成32W、85W等规格的电子节能灯，每年减少照明用电800万度；螺杆空压机改造工程，选用效益高的螺杆式空气压缩机，每年空压机用电节约550万度；新建炼胶工序冷却循环水系统，由以前采用新鲜水进行冷却，改为利用冷却装置和污水净化处理，达到循环使用的目的，年节约新鲜水80万吨；锅炉冷渣机节能技改项目，每年节约燃煤2330吨，节水5万吨。

陈波说，2010年贵州轮胎节能降耗重点是加快实施炼胶低温混炼、利用溴化锂回收废余热能等35项节能技术改造项目。