“就像这个杯子，如果只是手把坏了就扔掉，实际上浪费了整个杯子的陶土材料。再制造就是要通过回收、修复，实现资源的再利用。”3月4日，全国人大代表、陕西法士特汽车传动集团有限公司董事长兼总经理李大开随手指着桌上的一个杯子，向记者解释发展低碳经济的一个新产业。在采访中，记者也听到了更多的代表建言：“发展再制造产业，修废利旧，变废为宝，是发展绿色低碳经济的重要举措之一。目前，国内刚刚起步的再制造业发展还需要加大专利技术研发和标准规范，也呼吁国家政策大力扶植。”

再制造服务低碳经济

“就汽车变速器而言，法士特目前有200万台的保有量。按照10%的更新速度，每年有20万台报废。一台变速器从原材料到生产制造需要800公斤钢材，每年如果能有2万台通过修复再利用，就能节省1.6万吨钢材。”李大开表示。

2009年11月，国务院常务会议公布了我国的“减排”目标：到2020年我国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40％至45％，并将其纳入国民经济和社会发展中长期规划。这一量化的约束性指标成为我国发展经济的强心针和推进器。作为大力推进低碳经济的重大措施之一，我国已组织开展循环经济、低碳经济试点，部署规划再制造等重点领域循环经济发展，抓好汽车零部件再制造等工作。

我国是装备生产及使用大国，设备资产已达几万亿元，汽车、工程机械、机床等社会保有量已达相当规模，如汽车保有量达6467万辆，14种主要机型工程机械保有量达290万台。“很多装备配件因达到寿命被淘汰，其实可以通过较少的投入修复再利用，而减少资源能源的消耗。”李大开表示，我国发展再制造业的条件和时机都已成熟。

全国人大代表、中国重型机械研究院院长谢东钢也对记者表示，在新形势下，加快推进再制造产业化的步伐，是我国发展循环经济的重要内容。经济和社会效益明显，对全面提升废旧机电产品的性能和使用寿命、建设资源节约型和环境友好型社会具有非常重要的意义。

再制造依靠专利与标准

可靠的质量保障，良好的性价比是再制造产品被市场接受的前提条件。然而，现在的机械设备越来越复杂，自动化程度越来越高，而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序，而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科，因此需要更多的技术研发投入和专业人才。

李大开表示，就汽车零配件再制造技术而言，在喷涂工艺、检测、修复技术上还要加大研发，形成自主知识产权。此外，很多再制造工程项目主要集中在再制造单项技术的研究上，尚未形成产业化。谢东钢建议，在工程机械行业开展再制造，需要不断提升技术能力。我国应该尽快研究制定再制造产业的技术发展规划与具体的扶持措施。

“再制造产品不是简单粗糙的二手品。”李大开表示，再制造要实现产业化，还要制定一系列的再制造标准体系，比如再制造产品技术标准、废旧产品检测与评价技术标准、再制造产品质量标准和再制造管理标准等。

朝阳产业呼吁政策扶植

目前，我国除了在法士特集团公司等14家企业中开始汽车零部件再制造试点外，也明确鼓励发展其他工程机械行业的再制造。尽管工程机械社会保有量的绝对数字很大，并且增长速度可观，但鉴于行业目前的整体技术水平，社会化、专业化的零部件加工、配套能力以及物流等诸多因素的限制，再制造产业发展仍受到限制。