焊装车间
焊装车间占地面积7万平方米，采用智能化柔性生产模式，可同时生产多种车型。焊装车间使用了瑞典进口ABB机器人焊接生产、自动涂胶技术、人工一体化焊钳等设备保证焊装的生产效率。
整个焊装线采用高自动柔性化智能化生产，目前已配置125台智能机器人在焊装线上，基本涵盖了白车身工厂机器人工艺全面应用。
撼路者的焊接区域还配置了84台中频以及中频自适应人工焊机，约184把人工一体化焊钳，约40把中频机器人伺服焊机，全面降低了焊装车间能耗过高问题，为构建绿色节能工厂做出了很大贡献。
在焊装区域，江铃福特推进了Ford VOPSSA-008的焊接管理控制程序，对焊接过程实施严格的控制，确保焊接质量。焊接完成后，会在恒温车间抽检，使用左右两个激光探头分别检测车身部件，精细程度达到微米级别，以保证关键焊点合格率达100%；同时还会推进QCM对信息传递及问题整改。
焊装车间采用自动涂胶技术，通过全自动打胶来实现全自动上胶料及合拼，51秒可以完成一个引擎盖。此外，撼路者在生产中采用了领先的顶盖天窗滚边技术，与普通的固定天窗不同，撼路者通过柔性化滚边技术，可以实现机器人手臂抓住天窗，边滚动边包边，提高了品质精度。
7台瑞典进口的ABB机器人同时工作，100%中频焊接，柔性化生产线，可以随时根据前方流水线发来的信号准备不同的机械手，实现每153秒可以拼出一个车身的效率，这也是目前国内为数不多采用该技术的工厂之一。在恒温车间抽检方面，使用左右两个激光探头分别检测车身部件，精细程度达到微米级别。
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