三、 低碳创新：闯出特色节能减排之路

与世界发达国家相比，工业作为我国的第二产业，生产技术水平相对落后，这是导致经济发展出现高碳特征的重要原因之一。调整经济结构，提升工业生产技术和能源利用水平，一直是我们面临的重大课题。而如何解决这一课题，在国内并无可供直接借鉴的经验。广汽本田坚持大胆创新，开拓进取，在消化吸收国际合作伙伴日本本田公司先进的节能减排技术的同时，坚持向国际一流标准看齐，积极借鉴国内外先进经验，结合企业实际，创造性地走出了一条独具特色的节能减排之路。

起步就与世界同步。广汽本田清楚地知晓，高科技能带来更高效率的节能减排。作为合资企业，广汽本田的外方股东本田汽车在节能减排技术应用方面，一直走在全球所有公司前列。2008年4月，本田汽车连续4年被美国权威机构评为“最环保汽车公司”。合资公司甫一成立，广汽集团就与日本本田一起致力于开展节能减排工作，在引入全球同步产品的同时，也引入了最先进的节能减排技术。

比如，作为全新工厂，广汽本田增城工厂在设计和建设过程中，全面地考虑了节能、环保问题，譬如能源的集中供应；天棚自动采光、降低照明光管的使用；节能设备的采购；环保工艺的使用等。广汽本田还投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100%回收重新利用，在汽车行业率先实现“污水零排放”，增城工作也因此成为本田第一个实现废水零排放的样板工厂。这种技术不仅在中国国内，在日本甚至全世界都是领先的。从工厂建立至今，通过不断的技术创新和管理优化，该水循环系统在生产12万辆的前提下，“废水零排放”项目节约自来水量为34.35万吨/年，废水回用率为100%。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广汽本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC(可挥发性有机物)的排放量降低到14g/M2，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，并且降低了发生火灾的风险。

同时，广汽本田还认识到，节约能源需要严格的科学管理。广汽本田黄埔工厂建立了厂区能源管理系统，推进了以压缩空气自控系统、电力供应系统、供水系统、LPG供应系统、中央空调系统、污水处理监视系统等六项能源监视系统的建设。能源监视系统的建立，为能源的科学管理和有效节约创造了极为有利的条件，并取得了良好的效果。增城工厂空压站开始运行后，广汽本田技术人员对运行体系进行升级，研发了空压站自动控制系统。空压站自控系统具备几个优点：操作简单，可以实现无人值守 ；供气压力波动小，机组运行稳定，节能效果明晰那；良好的实时调节，防止人为因素滞后 ；具有高可靠性及稳定性。通过这套系统的采用，增城工厂空压站系统平均能耗显著降低8.5%，每年可节电约80万KWH。