2009年3月，中国汽车制造装备创新联盟在齐齐哈尔召开了中国汽车制造装备创新联盟《“十二五”汽车制造装备创新项目》征集启动会议。短短的半年多时间，即征集了39个项目。其中几个项目具备世界汽车先进制造技术顶级水平，是中国汽车制造装备创新联盟应对世界汽车绿色革命的第一份答案，具有鲜明的轻量化、环保、绿色制造等特点。

轻量化制造装备

美日[综述 图片 论坛]欧等汽车工业发达国家通过多年的研究，对轿车工业提出了2010年达到100公里3升油耗的目标。在降低油耗、减少排放的诸多措施当中，减轻车身重量的对策得到汽车制造行业的广泛重视。资料表明，轿车自重每减少100公斤，百公里油耗可降低0.4～1.0升，车重减轻10%最多可实现节油8%。减轻汽车自重以降低燃油消耗成为世界各大汽车生产厂家提高竞争能力的关键。我们收到的项目申请中，轻量化制造装备是最大热点之一，涉及的领域有：

一是激光拼焊板冲压成形成套技术与装备；二是高强度/超高强度钢车身冲压件冷、热成形成套技术与装备；三是内高压成形技术与装备；四是铝合金超塑成形技术与装备。

其中，第四项铝合金超塑成形技术与装备在使用中，铝质零件减重效果可达30%～40%。每使用1公斤铝，可使轿车在寿命期内减少20公斤尾气排放。同时，铝是绿色环保材料，可循环回收。采用铝所节省的能量是生产该零件所用原铝耗能的6～12倍。

目前，几乎所有北美、欧洲及日本的著名汽车制造商都在新车型上尽可能使用铝合金材料。1999年，奥迪公司推出的A2车型，与相当的钢质车型相比，减重43%；后来出现的audiA8，通过激光焊和铆接的方法把铝合金钣金件连接到铝合金空间框架上，减重近50%。在福特公司，为纪念成立100周年生产的fordGT纪念车上，采用了全铝结构车身，而几乎所有的覆盖件都是用超塑性成形技术生产的。在欧洲，每辆轿车的轻合金用量已超过120公斤，占轿车自重的10%，在某些结构部位呈现出“以铝代钢”的趋势。用铝合金板材代替钢板制造汽车覆盖件已是当前汽车行业的重要发展趋势之一，但是此种5083铝合金板材只有少数国外公司能批量生产。

在我国，目前每辆汽车轻合金用量约为国外先进水平的50%左右，而铝合金精密塑性成形零件更少，只有国外的三分之一，与国外存在整体差距。表现为轻合金零部件品种少、质量不能满足使用要求，更重要的是我国尚未开发出轻合金近净成形的专用装备，关键技术和设备均需要进口，受制于人，已成为制约我国汽车制造技术发展的瓶颈之一。

为此，研究开发具有自主知识产权的适合于先进材料成形的工艺和装备，形成铝合金覆盖件研究开发的技术平台，是我国由汽车制造大国转变为汽车制造强国的需要，更是节能减排、建设和谐社会、促进全球健康发展的需要。

传统发动机的节能环保制造装备

在汽车产量超过1000万辆后，我国节能环保压力越来越大。目前，我国汽车的汽油消费量约占汽油生产量的86%，排放占大气污染约24%，很快会上升至30%以上（目前西方国家占到了33%～34%）。

发动机的节能环保技术路线分为新能源发动机和传统发动机的节能环保技术，传统发动机的节能环保技术路线又分为柴油[综述 图片 论坛]化和小型化。