凤凰网汽车讯 5月22日，来自全国各地关注一汽-大众的社会人士，走进一汽-大众生产车间和产品实验室，在高度智能化作业的生产线和严苛的检测实验中，见证了一汽-大众的安全理念以及对产品品质的完美追求。
此次活动中，到场人士不仅参观了一汽-大众具有世界级汽车工业制造水平的轿车二厂，感受了一汽-大众先进的生产技术设备和科学管理流程，还在产品部工程师的带领下，首次走进了一汽-大众的整车性能实验室。在目睹了一汽-大众对产品极其苛刻的可靠性检测，以及多重极限条件下的高强度实验之后，大家无不为之惊叹：一汽-大众对产品品质的严格审查，已经远远超出了消费者的认知和期待。
在轿车二厂的总装车间，工程师带领大家对一汽-大众汽车产品的制造流程有了整体的认识和了解，从流水线一端的模块化生产、内饰组装，到动力总成和底盘组装，及至整车的下线和调测，沉稳娴熟的车间工人与高效智能的机器人像在共同演绎一场精彩的魔术秀，转眼间，一个个或大或小的零部件，便组成了一辆辆完整的轿车，从繁忙而井然有序的流水线终端驶下。
车身侧围激光焊接(资料图)
车身侧围激光焊接(资料图)
一汽-大众的焊装车间拥有多台激光焊接机器人，分别完成车身侧围、门框和底盘部分轻质热成型钢板和不等厚钢板的焊接工作。除此之外，一汽-大众还拥有全亚洲最大的激光焊房，在这里，迈腾顶盖两侧最长的1.6米激光焊接在两台机器人的共同作业下一次性实现。通过激光焊房外部的视频监视器可以看到，两台高效的机器人在极短的时间内迅速完成了整个车身框架的焊接，留下一条细致平滑的焊缝。作为目前汽车制造业内最为先进的焊接方法之一，激光焊接工艺同时实现了较高焊接速度与良好焊接质量，使车身钢板达到了分子层面的结合，大幅提高了车身的刚度和安全性。此外，机器人的运用还可实现0.1毫米的重复定位精度，为车身加工质量的稳定性提供了有力的保障。据焊装车间工程师介绍，目前，这一先进的制造工艺已经大量应用在一汽-大众迈腾、速腾和高尔夫等车型上。
亚洲最大的激光焊房（资料图）
在总装车间和焊装车间，大家都留意到了一汽-大众独特的质量控制体系——“奥迪特评审”(AUDIT)。“奥迪特评审”的核心理念是“站在用户的立场上，用比用户更挑剔的眼光对产品质量进行苛刻的评审检查”，在焊装车间，质量保证部每天在每个车型的生产线上都会随机抽取一台整车接受检测和评审，并对车辆的每一个细节进行检查记录，然后开会集中对各项负责人进行讲评，负责人对相关的质量问题进行分析以及落实解决。
等待奥迪特评审的车身（资料图）
在整车性能实验室，产品工程师向大家介绍了比奥迪特评审更为苛刻的质量检测——一汽-大众严格按照德国大众全球统一标准建立的高强度极限条件实验室，如模拟强光检测油漆老化程度的日光实验室，保证车身12年防腐的盐雾实验室，模拟高压、真空甚至极限温差环境下不同角度淋雨的密封实验等等，甚至连车辆最核心的发动机，也要经历与众不同的沙尘实验，模仿汽车在沙漠中工作的环境。据产品部工程师介绍，所有一汽-大众生产的轿车上安装的发动机，都必须能够在这种条件下保持连续工作才能正式“上岗”。
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