丰田高冈工厂自动织布机导出丰田管理精髓在所有业务流程中保障品质召回事件让丰田重回原点

织布机是单人操作，质量事故的影响范围仅为一台机器。而汽车工业属于大批量流水线装配作业，在一个流程内出的事故会对整个运营链条产生影响。因此，丰田公司品质保证部部长宫本真志向中国记者介绍，在所有业务流程中都保障品质，这是丰田品质保障机制的一大特点。

丰田的基本业务流程，是从产品企划和先行开发开始，进入零部件和整车设计，然后对设计作出评价，再进入生产准备、生产、物流和销售程序。从1964年开始，丰田公司在所有部门和全体员工中推行品质保障措施，人人参与。

在产品开发流程上，丰田的“首席工程师”作为产品企划的最高负责人，不仅可以横跨各个设计部门进行统合指挥，还要对生产和制造部门产生影响，对车辆的质量担负起全面的责任。据丰田汽车公司设计品质改善部部长阪田胜利介绍，产品的研发和实验过程本身就是品质得到不断改善的过程。首先，设计部门会设定目标消费群，将他们认为有魅力的要素，放到外观设计中。外观设计基本定形后，工程师们会对质量、性能、成本等诸多要素作出确认。在这一过程中，所有疑问或问题都得到解决后，就会将方案移交给生产部门，进行生产。

丰田80%的销量来自海外市场，所以丰田在新车开发上，除了在内部完成设计、制作外，还投入大量人力、物力，参照海外国家汽车标准进行海量实验。丰田研发部门向中国记者展示了整车在涉水道行驶实验，以及发动机多轴台架检测等。记者在试验场看到，丰田公司为了验证新车的可靠性，新车在跑完上万公里后被拆装，技术人员检测各个零件的功能，然后再去进行路试。这一工程需反复进行十几次，以保证新车的绝对安全。

众所周知，丰田的生产方式中有一条规则：持续改善。这个改善不仅由技术部门完成，还要依靠生产线的员工。记者在丰田高冈工厂的总装车间看到，57秒的生产节拍令装配线工作十分紧张。但就在工人旁边的操作台上有一个按钮，只要生产线上发现问题，工人会立即按下电钮，此时车间显示屏会亮起红灯，生产线自动停止运行，待故障解除后，生产线自动恢复。这就是丰田著名的“安灯”（ANDON）工程。

丰田公司的品质保证部除了对开发的零部件和整车进行周密检测外，还有一项重要的工作就是EDER，即尽早发现、尽早解决市场上发生的品质问题。一旦产品在市场上出现问题，需要对从市场上回收来的不良零件逐个检查。

在丰田公司的品质检查楼里，经常会备有100辆左右的试验车，有大约200名的测试专家，每天对从市场回收的不良零件进行调查，并将结果反馈给技术部门或工厂。